随着经济全球化进程的不断加速，能源短缺已成为一个世界性的问题，能源多元化和加快可再生能源开发包括燃料乙醇产业化，已经成为各国高度关注和研发的重大课题。我国从2002年开始试点发展燃料乙醇，并列入“十五”十大重点工程之一，国家批准建设了包括安徽丰原集团在内的4家燃料乙醇定点生产企业，并在黑、吉、辽、豫、皖全境和苏、鲁、冀、鄂的27个地市完成车用乙醇的试点推广。

我国乙醇生产采用以淀粉质原料为主的工艺路线，主要原料玉米、木薯、红薯等，近年来受国内外各种因素的影响，价格不断上涨，使得乙醇生产总成本的70%以上为原料消耗。同时，我国秸秆资源极为丰富，总量不低于10亿吨干物质/年，相当于3亿多吨石油当量。由于收获季节农作物秸秆产量很大，保存困难，许多地区就地焚烧秸秆，既浪费能源，又导致环境污染。

面对这种形势，安徽丰原集团全力拓展燃料乙醇生产所需原料和相关技术的创新，创造性地提出了秸秆原料生产乙醇先分离后发酵的工艺路线，并与国内相关高校和科研院所合作进行系统工程研究。经过协同攻关，目前，丰原集团发酵技术国家工程中心已成功突破秸秆利用的两项重大技术瓶颈——纤维素水解酶的系列开发以及用于五碳糖发酵技术工程的菌株开发。

试验显示，每4吨秸秆(玉米秸秆、麦草秸秆等)可生产一吨燃料乙醇，如果每吨秸秆按400元计算，其全部生产加工成本比玉米转化成燃料乙醇每吨低300多元。同时，试验还证明，利用秸秆不仅可以生产出燃料乙醇，还可转化生产出生物基乙烯、聚乳酸生物可降解塑料、纺织品原料聚乳酸聚酯、无毒增塑剂、油漆涂料的无毒溶剂等新型生物能源和生物材料，具有极高的经济社会价值和极好的开发利用前景。

据悉，这个利用生物发酵技术和现代化工分离技术的“农作物非食用性产品加工转化项目”，其工业化中试装置将于今年上半年投入运行。