木质纤维素物质转化为单糖并最后转化为乙醇，必须以低成本进行，而同时达到高产出，这样才有竟争力。因此要开发需要有限数量化学物品、酵母和酶的工艺。为了使木质纤维素物质转化为单糖，这种物质首先要在高温下预处理几分钟，这样使纤维素又及一定程度的半纤维素，能发生酶水解，生成己糖和戊糖这两种单糖。纤维素物质在水蒸气预处理前用酸浸润，为的是增加乙醇的总产量。预处理后的纤维素物质的糖化，以及单糖的发酵，可以分别进行分开的水解和发酵。但是，软木和玉米秆材料的乙醇总产量，在使用同时糖化和发酵工艺时，都有所增加。另外，使用这种工艺还可达到较高的生产率，这可导致资本成本降低。

    生物乙醇可从各种不同的木质纤维素原材料生产。小麦秆是一种十分大量的农业残余物。据估计从1997年到2001年，全球每年平均有354Mt小麦秆可用做替代产物。小麦秆在亚洲、欧洲和北美洲的产量分别占全球产量的43%、32%和15%。容易获得巨大数量使小麦秆成为受人注意的生产乙醇的材料。

    报告刊登在《Biomass and Bioenergy》上的一个研究，探究了小麦秆经稀硫酸浸润后，在蒸气预处理后用同时糖化和发酵的方法生产生物乙醇的可能性。为了限制化学品的消耗，用来浸润小麦秆的液体硫酸浓度为0.2%。同时还使用低酶浓度，即3-14FPU/g（不能溶于水的固体），（FPU是酶的单位），以及低酵母浓度（2g/L）。这样做的目的是降低成本。

    浸润过0.2%硫酸的小麦秆的蒸气预处理，产生一种易消化的物质，它导致水解时的高葡萄糖和木糖产出。所获得的最高总葡萄糖产出为每100g干小麦秆39.6g（理论值的102%），那是在190℃下预处理10分钟得到的。在这预处理条件下同样获得高木糖产出，为每100g干小麦秆产出21.6g糖（理论值的96%）。在最佳条件下预处理，以及其后的含5%不能溶于水的固体的未冲洗预处理生成物，添加了浓度为3FPU/g（不能溶解于水的固体）的酶，经同时糖化和发酵反应后，得到35%的总乙醇产出。使用14FPU/g（葡萄糖）的酶剂量时，获得最高总乙醇产出，为13.2g/100g（干小麦秆），相当于原材料中葡萄糖含量理论转化值的67%。