大 春

维斯塔斯（中国）产品经理薛一景曾拿风机与汽车做过一个有趣的比较：一年有8760个小时，如果一辆汽车以每小时50公里的时速运行8000小时，一年将运行40万公里，按照这个速率，意味着这台汽车可以勉强行驶两年，前提是每隔5000~7000公里需要一次保养。而一台优质风机，如果也按照一年运转8000小时来计算，只需两次定期保养，如此可以持续运行20年。他得出的结论是：与汽车相比，风机的设计制造工艺，是可以与飞机、航空航天相提并论的。

拿风机与汽车做比较，从技术上来说，是一个不错的视角。从产业发展来说，这个视角同样值得称道。

早在20多年前，中国汽车行业在一穷二白的现实中，选择了“市场换技术”的道路。可以说，这个初衷是相当好的，清醒地认识到了自身实际，通过合资向外方让出市场，逐步吸收消化换来的技术，最后实现自有知识产权。透过韩国汽车工业发展可以看到，这条道路是可行的。

然而20多年过去了，实践结果是，中国所有汽车领域都充斥着合资品牌的身影，几乎所有的国际大品牌都落户中国，包括整车及零配件在内的市场资源，都已拱手让人，而中国自主品牌车型和跨国巨头相比，仍然弱不禁风。

在汽车行业的合资过程中，外方通过品牌授权、零配件出口、利润分红等，获得合资公司的大部分利润，而中国一方，最大的收获恐怕只能算是管理与资本运作经验。

这种尴尬，实际是中国制造行业需要面临的共同课题。

如果我们搞一场选秀，选出近几年中国制造业的新星，那么这条星光大道之上，风机制造无疑是最耀眼的一颗。

不到5年间，中国风机整机制造，从最初的金风一家，发展到了如今的70余家，除了“井喷”二字之外，恐怕难用其他词汇形容。

目前，国内制造领域的大型重工企业几乎对风机制造都有所涉足。可以说，它们不在风机制造厂里，就在去风机制造厂的路上。民营企业也早已凭借敏锐的市场嗅觉，迅速展开行动。外资企业也不肯示后，国际著名的风机制造企业，早在几年前就已在国内设厂开工，凭借着强大的技术与资金优势，稳坐半壁江山。

蜂拥而上的背后，是风电开发商对风机的巨大需求，巨大需求的背后，是风机制造行业的诱人利润。跟任何行业一样，井喷喷出的不仅是钞票，还有混杂的泥沙。

“萝卜快了不洗泥。”这是风能资深专家施鹏飞经常挂在嘴边的一句话，这句话的指向，正是中国风机制造行业快速成长背后的种种问题，而这其中最核心的关键，依旧逃脱不了我国制造行业面临的共同窠臼：技术获取。

在风机制造领域，“国产化比率”这个词汇是为很多企业所津津乐道的。达到并超过70%的国产化比率，既是政策硬性的约束，又是企业软性的业绩。然而，百分号前面的小数点，并不能说明所有问题。

跟其他制造行业一样，风机制造“国产化率”，是指零部件本土供应化率，并非真正的国有知识产权比率，外资企业往往通过本土设厂、向供应商提供许可证和图纸的代工方式，来提高国产化比率，而核心技术，仍然牢牢在手。

当然，从公司角度来讲，外资企业保护核心竞争力的做法，无可厚非，关键是我们如何反思自己的产业政策。从平板彩电到汽车，从手机到风机，在核心技术获取上，面临着同样的困境。

史立山曾说过，中国风机制造目前仍处在“知其然不知其所以然”的阶段。正如文章开头所指出，风机制造是集空气动力、机械制造、电力电子、自动控制为一体的综合性技术，我们处心积虑用汽车市场换了20年，至今也没换来真正核心的技术，民用级的汽车尚且如此，谁又能保证航天级的风机能成正果呢？

当然，有人会说，我们已经收获了很多“萝卜”，这个收成，带点儿泥是难免的，总得有个过程不是？但问题是，汽车行业，“洗泥”洗了20年，至今还没“洗干净”，风机制造如果不早点下手，恐怕以后洗起来就“太废水”了。