当国家能源局局长张国宝在内蒙古赤峰塞罕坝风电场豪情万丈地说出风电装机容量“再过１０年，我们就是世界第一”时，相信很多风电设备制造厂商都感到热血沸腾。

在全球金融危机爆发，各行各业都在担心经济可能陷入低迷状态，风电设备制造业却将高歌猛进，在国家规划的大力支持下出现跨越式发展。这给前两年发展很不景气的风电设备制造业打了一剂兴奋剂，搭上高速发展的列车似乎只是一个时间问题。

喜在眉

风电设备制造厂商们有理由兴奋。到２００８年年底，我国风电总装机规模将突破１０００万千瓦，提前两年实现“十一五”规划两倍的任务。这虽然已经是第二次修改，然而规划还是提前完成了。

“我们当初的规划是保守了，按照我们现在每年４００万千瓦的建设势头，５年后我们将超过德国成为第一。”张国宝在回答记者的提问时表示。

风电世界第一的目标吸引了大量的投资。目前，国内几乎所有制造领域的大型重工企业纷纷涉足风电机组研制生产，包括航天、船舶、电站设备、输配电设备制造企业等，如东方电气集团、上海电气集团、哈尔滨电站设备集团等三大电力设备生产企业。一些原本从事风电零部件生产的企业也着手从事整机的制造，如湘潭电机股份有限公司、兰州电机有限责任公司等。这些企业大多为国有或国有控股企业，它们引进或开发的风机技术和产品具有一定的产业化基础，产业化进程较快。同时，民营企业也凭借敏锐的市场嗅觉快速投身风电市设备场。

外资企业方面，几乎所有国际著名风机制造企业都已经进入我国市场。这些企业都在国内设立了合资或独资厂，占据风电设备的半壁江山。

根据中国可再生能源学会风能专业委员会数据显示，在２００４年前，我国仅有６家整机制造企业，而目前明确进入整机制造业的企业已近７０家。据记者从中国农机工业协会风能设备分会了解，２００７年，中国新增机组３１５５台，３３０．４万千瓦，其中，内资企业产品占５５．９％，外资企业产品占４２．５％，合资企业产品占１．６％。

高速发展的整机制造业极大地刺激了与之相配套的零部件制造业的发展。原先缺兵少将的零部件业也渐渐形成涵盖叶片、齿轮箱、发电机、变桨偏航系统、轮毂、塔架等主要零部件的生产体系，已具备风电设备一些关键零部件的配套能力。

愁在心

尽管目前大量的整机设备制造厂商出现了一拥而上的景象，但是市场需求的急速膨胀仍足以使目前的风电设备成为紧俏商品。

中国可再生能源学会风能专业委员会秘书长秦海岩对风电整机设备的现状这么形容：“夸张一点说，只要是能转得动的风机都被拉走了。大多数风机制造企业都处于供不应求的满负荷生产状态。”有业内人士透露，现在有的用户甚至派专人在设备制造厂盯着自己订的货，以防被先交给别的人。

与之相对应的问题也相应暴露出来，有业内人士抱怨，有些风电设备投入运行不到２４０小时就出现了问题。这样的问题不光出现在经验缺乏的本土产品上，同样也出现在一向口碑不错的国外风机上。

龙源电力集团公司总经理谢长军也在公开场合坦率表示，一直以来国外风机产品比国内性能、质量好，价格也高，但也出现一些怪现象，即国外厂商在国内实现本地化生产后，机组质量急剧下降，服务质量也下降，价格比原来进口机组还要高。

当然对于国内企业的产品，谢长军也表示，风电大开发所需要的高性能、高质量的机组国产产品也尚有距离。

目前，风电机组的制造呈现出大型化的倾向。而大型风电机组也就意味着大的风险。大型风电机组的制造看似简单，其实不然。风电机组要在恶劣的气候环境下安全运行２０年，因此运行可靠性尤其重要，没有丰富实践经验的积累，风电设备质量很难保证。这就是为什么ＧＥ和西门子等大企业不选择自主研发，而是采用收购老牌风电制造厂来进入这个市场的原因。

由于大批兆瓦级新型风机匆忙投入规模化生产运行，在整机生产能力急速扩张的同时，产品质量问题越来越突出。在国家发展改革委能源研究所作的一份研究报告中指出，各整机制造企业的产品在运行和试制过程中均出现过质量问题。典型问题包括，因设计缺陷导致的齿轮箱齿断裂、因材料中含氢量过高导致的主轴断裂、因常见故障导致的电气元件损坏等。

“大型风机需要适应各种复杂的风况，出现一些问题其实是正常的。风电技术的特殊性要求一个新型号的机组，要通过样机、小批量生产过程中发现问题并修改完善，最后才能大批量生产。但是现在的状况下，企业根本没有时间进行这方面的工作。”秦海岩坦言。

我国风电装机容量的迅猛增长和国产化政策给风电设备制造业带来了前所未有的大好机遇，这本来是好事，但大多数企业为了快速具备风电机组生产能力，购买国外厂商的许可证，本身自主研发能力薄弱，所采用的零部件质量很多未经实践检验，产品的质量与可靠性难免与国外主流厂家的设备有不少差距。这给风电场的运行带来了很多不确定的技术风险。这些设备在国内部分风电场的实际运行中已经暴露出一些问题，给风电开发企业造成了一定损失。如果问题得不到解决，长此以往，我国将会出现风电高装机容量、低发电量的尴尬局面。